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Un projet d’économie circulaire appliquée à l’habillement dans le secteur textile  

18/03/2014

  • Recyclage
  • Eu

Le secteur de l’habillement s’intéresse de plus en plus sérieusement au recyclage des fibres textiles pour fabriquer de nouveaux vêtements. Dès le milieu des années 90, Armani mettait au point un processus de recyclage du jean. Plus récemment sont apparus des systèmes très organisés de collecte de vieux vêtements servant de matière première pour fabriquer de nouveaux produits. L’entreprise suisse I:CO (I:Collect AG), par exemple, compte 3 000 employés et traite environ 500 tonnes d’articles usagés quotidiennement, recyclant une partie de ces matériaux dans des collections comme la ligne InCycle de PUMA, qui propose des produits recyclables et biodégradables.

Un nouveau projet soutenu par le par l'initiative éco-innovation de la Commission européenne prévoit maintenant d’exploiter ces solutions. Il étudiera les perspectives commerciales d’un tissu en polyester 100 % recyclable, baptisé Returnity , mis au point par Dutch aWEARness , une entreprise de textiles durables basée à Nimègue. Dans le cadre de ce projet, baptisé EcoProFabrics , le tissu Returnity sera utilisé pour fabriquer une ligne de vêtements de travail avec mise en place d’une chaîne d’approvisionnement et de production entièrement circulaire. Il prévoit aussi d’analyser les débouchés de ce type de tissus sur un marché plus large.

Les activités de démonstration prévoient le lancement de plusieurs lignes de vêtements de travail certifiés « Cradle to Cradle  » (du berceau au berceau) et la production de quelque 30 000 articles d’habillement d’ici à 2017. Le lancement officiel d’EcoProFabrics a eu lieu en janvier dernier au Pays-Bas, lors de la Semaine de la mode d’Amsterdam. Le fondateur de Dutch aWEARness, Rien Otto, a déclaré à cette occasion: «EcoProFabrics prouvera que le modèle linéaire traditionnel appliqué dans le secteur textile, qui implique de jeter les vêtements usagés, peut être remplacé par un modèle économique circulaire consistant à déchiqueter les tissus usagés pour produire des fibres en vrac qui seront converties en de nouveaux textiles sans perte de qualité.»

D’après les calculs de Dutch aWEARness, par rapport aux textiles standard non recyclés, Returnity peut permettre d’économiser 64 % d’énergie et 95 % d’eau et de réduire de 73 % les émissions de dioxyde de carbone. Ce matériau réduit de 61 % les besoins en matières premières et comme il est entièrement recyclable, aucun déchet n’est produit. Côté prix, il devrait aussi être compétitif par rapport aux tissus standard et pourrait même devenir moins cher si les volumes de production augmentent car le coût de récupération des déchets serait compensé par les économies réalisées sur les matières premières.

EcoProFabrics s’inspirera aussi des projets déjà financés par l’Union européenne au titre du plan d’action en faveur de l’éco-innovation, comme le projet Textiles4Textiles (2009-2012) consacré à la mise au point d’une trieuse automatique pour les déchets textiles récupérés. Les algorithmes de tri formulés dans le cadre du projet Textiles4Textiles sont amenés à devenir, dans les années qui viennent, les algorithmes standard des systèmes de tri dans le secteur textile. Cette normalisation garantira aussi aux acheteurs de textiles triés une qualité constante sur le plan de la composition du tissu indépendamment du fournisseur et de la date d’achat.

Projet EcoProFabrics

Durée: 2014 à 2017

Partenaires: Backhausen, Bukk Fashion Support, EcoChain, Dutch aWEARness, Royal HaskoningDHV et Van Schoot Pompcentrum

Budget: 1 730 000 EUR (contribution de l’UE de 865 000 EUR)

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